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3万吨/年溴化丁基橡胶微化工技术项目顺利投产

由清华大学化学工程联合国家重点实验室与浙江信汇新材料股份有限公司合作开发的3万吨/年溴化丁基橡胶微化工技术项目，目前在浙江信汇已经顺利投产并正常运行，该工艺卤化过程在微反应通道内停留时间仅20-300秒。该反应难点在于副反应来源于HBr，长时间反应会造成分子链断裂，Mn下降，仲位Br%的下降，该技术通过原位萃取HBr，控制水泡粒径成功解决了该问题。

浙江信汇表示，未来将继续扩大产能以满足市场需求。该“溴化丁基橡胶合成微反应技术与装备”项目，于2019年3月19日通过了中国石油和化学工业联合会在北京组织的科技成果鉴定。溴化丁基橡胶(BIIR)是含有活性溴的异丁烯-异戊二烯共聚物弹性体。由于溴化丁基橡胶拥有丁基橡胶基本饱和的主链，所以其具有丁基聚合物的多种性能特性，如较高的物理强度、较好的减振性能、低渗透性、耐老化以及耐天候老化。卤化丁基橡胶气密层的发明和使用在许多方面成就了现代子午线轮胎。在轮胎气密层胶料中使用这类聚合物可以改善保压性能，提高气密层与胎体间的粘合性能以及轮胎的耐久性。专家一致认为，该项目首次将微反应技术应用于合成橡胶生产领域，引领了国际微化工技术的发展，为提高我国高端橡胶产品的自给率和国际竞争力奠定了坚实的基础。与传统搅拌反应器相比，微反应器在强化单体/引发剂混合，控制聚合反应温度，提高聚合物改性、反应选择性、调节聚合物颗粒结构和形貌等方面展现出优势。目前，中国已在微化工技术产业化应用方面处于国际领先水平，成为智能制造、安全环保、发展绿色化工和建设美丽中国的重要推动力。
作为国民经济的支柱产业之一，中国汽车工业正在迅速发展，汽车轮胎也已向子午化、扁平化和无内胎化发展。对溴化丁基橡胶的需求也在不断增长，目前中国每年需进口丁基和溴化丁基橡胶25万吨，且消费量仍以每年15%的速度递增。工业化溴化丁基橡胶生产技术的突破使得无内胎轮胎在原料生产这一关键环节上得以国产化。发达国家的轮胎内胎基本全部实现了丁基化，日本、韩国和印度等国家80%以上的内胎用丁基橡胶制造，中国台湾的内胎丁基化率约90%。国内只有30%，所以未来的增长空间是比较大的。